Teori Pengelasan Welding Engineer

Pengertian Pengelasan
Pengelasan merupakan penyambungan dua bahan atau lebih yang didasarkan pada prinsip-prinsip proses difusi, sehingga terjadi penyatuan bagian bahan yang disambung. Kelebihan sambungan las adalah konstruksi ringan, dapat menahan kekuatan yang tinggi, mudah pelaksanaannya, serta cukup ekonomis. Namun kelemahan yang paling utama adalah terjadinya perubahan struktur mikro bahan yang dilas, sehingga terjadi perubahan sifat fisik maupun mekanis dari bahan yang dilas.

Perkembangan teknologi pengelasan logam memberikan kemudahan umat manusia dalam menjalankan kehidupannya. Saat ini kemajuan ilmu pengethuan di bidang elektronik melalui penelitian yang melihat karakteristik atom, mempunyai kontribusi yang sangat besar terhadap penemuan material baru dan sekaligus bagaimanakah menyambungnya.

Jauh sebelumnya, penyambungan logam dilakukan dengan memanasi dua buah logam dan menyatukannya secara bersama. Logam yang menyatu tersebut dikenal dengan istilah fusion. Las listrik merupakan salah satu yang menggunakan prinsip tersebut.Pada zaman sekarang pemanasan logam yang akan disambung berasal dari pembakaran gas atau arus listrik. Beberapa gas dapat digunakan, tetapi yang sangat popular adalah gas Acetylene yang lebih dikenal dengan gas Karbit. Selama pengelasan, gas Acetylene dicampur dengan gas Oksigen murni. Kombinasi campuran gas tersebut memproduksi panas yang paling tinggi diantara campuran gas lain.

Cara lain yang paling utama digunakan untuk memanasi logam yang dilas adalah arus listrik. Arus listrik dibangkitkan oleh generator dan dialirkan melalui kabel ke sebuah alat yang menjepit elektroda diujungnya, yaitu suatu logam batangan yang dapat menghantarkan listrik dengan baik. Ketika arus listrik dialirkan, elektroda disentuhkan ke benda kerja dan kemudian ditarik ke belakang sedikit, arus listrik tetap mengalir melalui celah sempit antara ujung elektroda dengan benda kerja. Arus yang mengalir ini dinamakan busur (arc) yang dapat mencairkan logam.

Terkadang dua logam yang disambung dapat menyatu secara langsung, namun terkadang masih diperlukan bahan tambahan lain agar deposit logam lasan terbentuk dengan baik, bahan tersebut disebut bahan tambah (filler metal). Filler metal biasanya berbentuk batangan, sehingga biasa dinamakan welding rod (Elektroda las). Pada proses las, welding rod dibenamkan ke dalam cairan logam yang tertampung dalam suatu cekungan yang disebut welding pool dan secara bersama-sama membentuk deposit logam lasan, cara seperti ini dinamakan Las Listrik atau SMAW (Shielded metal Arch welding). Sebagian besar logam akan berkarat (korosi) ketika bersentuan dengan udara atau uap air, sebagai contoh adalah logam besi mempunyai karat, dan alumunium mempunyai lapisan putih di permukaannya. Pemanasan dapat mempercepat proses korosi tersebut. Jika karat, kotoran, atau material lain ikut tercampur ke dalam cairan logam lasan dapat menyebabkan kekroposan deposit logam lasan yang terbentuk sehingga menyebabkan cacat pada sambungan las.

Klasifikasi Proses Las
Sambungan las adalah ikatan dua buah logam atau lebih yang terjadi karena adanya proses difusi dari logam tersebut. Proses difusi dalam sambungan las dapat dilakukan dengan kondisi padat maupun cair. Dalam terminologi las, kondisi padat disebut Solid state welding (SSW) atau Presure welding dan kondisi cair disebut Liquid state welding (LSW) atau Fusion welding.

Proses SSW biasanya dilakukan dengan tekanan sehingga proses ini disebut juga Presure welding Presure welding. Proses SSW memiliki beberapa kelebihan, diantaranya adalah dapat menyambung dua buah material atau lebih yang tidak sama, proses cepat, presisi, dan hampir tidak memiliki daerah terpengaruh panas (heat affected zone / HAZ). Namun demikian SSW juga mempunyai kelemahan yaitu persiapan sambungan dan prosesnya rumit, sehingga dibutuhkan ketelitihan sangat tinggi.

LSW merupakan proses las yang sangat populer di kalangan masyarakat kita, sambungan las terjadi karena adanya pencairan ujung kedua material yang disambung. Energi panas yang digunakan untuk mencairkan material berasal dari busur listrik, tahanan listrik, pembakaran gas, dan juga beberapa cara lain diantaranya adalah sinar laser, sinar electron, dan busur plasma. Penyambungan material dengan cara ini mempunyai persyaratan material harus sama, karena untuk mendapatkan sambungan yang sempurna suhu material harus sama, jika tidak proses penyambungan tidak akan terjadi. Kelebihan metode pengelasan ini adalah proses dan persiapan sambungan tidak rumit, beaya murah, pelaksanaannya mudah. Kelemahannya adalah memerlukan juru las yang terampil, terjadinya HAZ yang menyebabkan perubahan sifat bahan, dan ada potensi kecelakaan dan terganggunya kesehatan juru las.

Reaksi Kimia Selama Proses Las
Dalam proses LSW bagian dari logam yang dilas harus dipanasi sampai mencair. Pemanasan logam dengan temperature yang sangat tinggi ini dapat megakibatkan terjadinya reaksi kimia antara logam tersebut dengan Oksigen dan Nitrogen yang ada dalam udara. Jika selama proses las cairan logam las (welding pool) tidak dilindungi dari pengaruh udara, maka logam akan bereaksi dengan Oksigen dan Nitrogen membentuk Oxides dan Nitrides yang dapat menyebabkan logam tersebut menjadi getas dan keropos karena adanya kotoran (slag inclutions), sedangkan kandungan unsur Karbon dalam

logam akan membentuk gas CO yang dapat mengakibatkan adanya rongga dalam logam las (caviety).
Reaksi kimia lainnyapun bisa terjadi dalam cairan logam las (welding pool). Gas Hydrogen dan uap air juga dapat menyebabkan cacat las (welding defect). Hydrogen yang bereaksi dengan Oxides yang ada dalam logam dasar dapat menyebabkan terjadinya uap yang mengakibatkan terjadnya porositas pada logam lasan.

Melindungi Cairan Logam Las dari Pengaruh Udara Luar
Type energi panas yang digunakan untuk pencairan logam dan teknik pelindungan cairan logam las sangat berpengaruh terhadap perubahan komposisi kimawi dalam deposit logam lasan. Ketika nyala oksidasi dalam las Karbit (Oxy-acetylene welding/OAW) akan merubah besi menjadi Oxides sehingga deposit las keropos karena Oxides tersebut tercampur di dalamnya. Untuk mengelas baja karbon akan lebih baik bila digunakan nyala Netral. Pengelasan logam dengan OAW, cairan logam dilindungi dari udara luar oleh reduksi gas hasil pembakaran gas Acetylene.

Dalam teknik pengelasan SMAW, proses pelindungan logam lasan dilakukan dua tahap. Ketika logam las dalam kondisi cair dilindungi oleh bermacam-macam gas hasil pembakaran elektroda las dan ketika sedang membeku cairan ini dilindungi oleh lapisan terak yang terbentu dari fluks yang membeku.

Pelindungan deposit logam las dalam pengelasan Metal inert gas (MIG) dan Tungsten inert gas (TIG), terjadi karena sifat inert gas yang tidak dapat mengikat elemen lain dalam udara sehingga tidak akan terjadi reaksi kimia. Jika las MIG menggunakan gas pelindung CO2, akan terjadi proses deoksidasi CO2 ketika terbakar dengan busur listrik, gas ini terpecah menjadi Karbon monoksida (CO) dan Oksigen (O2). Oksigen yang lepas tidak bersentuhan dengan logam lasan, sedangkan deoxidisers bereaksi dengan Oksigen membentuk lapisan slag yang sangat tipis di atas permukaan deposit logam lasan.

Dalam las OAW deposit logam lasan dapat dilindungi dari oksidasi dan pengaruh reaksi kimia lainnya dengan menggunakan Flux. Flux merupakan gabungan berbagai elemen yang berfungsi meminimalkan terjadinya oksidasi. Komposisi kimia flux bervariasi tergantung jenis logam yang akan dilas. 

Perubahan Sifat Logam Setelah Proses Las
Pencairan logam saat pengelasan menyebabkan adanya perubahan fasa logam dari padat hingga mencair. Ketika logam cair mulai membeku akibat pendinginan cepat, maka akan terjadi perubahan struktur mikro dalam deposit logam las dan logam dasar yang terkena pengaruh panas (Heat affected zone/HAZ). Struktur mikro dalam logam lasan biasanya berbentuk columnar, sedangkan pada daerah HAZ terdapat perubahan yang sangat bervariasi. Sebagai contoh, pengelasan baja karbon tinggi sebelumnya berbentuk pearlite, maka seelah pengelasan struktur mikronya tidak hanya pearlite,

tetapi juga terdapat bainite dan martensite. Perubahan ini mengakibatkan perubahan pula sifat-sifat logam dari sebelumnya. Struktur mikro pearlite memiliki sifat liat dan tidak keras, sebaliknya martensite mempunyai sifat keras dang etas. Biasanya keretakan sambungan las bearsal dari struktur mikro ini.

mendeskripsikan distribusi temperatur pada logam dasar yang sangat bervariasi telah menyebabkan berbagai macam perlakuan panas terhadap daerah HAZ logam tersebut. Logam lasan mengalami pemanasan hingga temperatur 1500o C dan daerah HAZ bervariasi mulai 200° C hingga 1100° C (lihat Gambar 3). Temperatur 1500° C pada logam lasan menyebabkan pencairan dan ketika membeku membentk struktur mikro columnar. Temperatur 200° C hingga 1100° C menyebabkan perubahan struktur mikro pada logam dasar baik ukuran maupun bentuknya.

Distorsi Sambungan Las Akibat Panas
Setiap logam yang dipanaskan mengalami pemuaian dan ketika pendinginan akan mengalami penyusutan. Fenomena ini menyebabkan adanya ekspansi dan konstraksi pada logam yang dilas. Ekspansi dan konstraksi pada logam yang dilas ini menurut istilah metalurgi dinamakan distorsi.

Distorsi dikategorikan menjadi tiga macam, yaitu: 1) distorsi longitudinal, 2) distorsi transfersal, dan 3) distorsi angular. Distorsi longitudinal terjadi akibat adanya ekspansi dan konstraksi deposit logam las di sepanjang jalur las yang menyebabkan tarikan dan dorongan pada logam dasar yang dilas. Distorsi transfersal terjadi tegak lurus terhadap jalur las yang dapat mengakibatkan tarikan ke arah sumbu tegak jalur las
Distorsi angular menyebabkan efek gerakan sayap burung yang biasanya terjadi karena pengelasan di satu sisi logam dasar.

Ruang Lingkup Pekerjaan Las
Industri manufaktur tidak dapat terlepas dari penyambungan logam. Penyambungan logam dilakukan dengan berbagai tujuan, diantaranya adalah untuk membuat suatu barang yang tidak mungkin dilakukan dengan teknik lain, memudahkan pekerjaan, serta dapat menekan biaya produksi.

Proses penyambungan logam yang banyak digunakan dalam industri manufaktur adalah las. Pengelasan logam merupakan pilihan yang cukup tepat. Pengelasan tidak membutuhkan waktu lama, konstruksi ringan, kekuatan sambungan cukup baik, serta biaya relatif murah.

Penerapan sambungan las sangat luas. Sambungan las banyak digunakan pada konstruksi jembatan, gedung, industri otomotif, industri peralatan rumah tangga, bahkan industri barang dengan bahan plastikpun banyak menggunakan proses las tersebut,

Pengaruh Posisi Proses Las Terhadap Keterampilan Juru Las
Sebagaian besar pekerjaan las dilakukan dengan proses LSW (Liquid state welding) atau proses las dalam kondisi cair. Proses las yang dilakukan dengan kondisi cair ini, posisi saat pengelasan berlangsung sangat berpengaruh terhadap bentuk deposit logam las yang terbentuk. Tidak semua juru las mahir di semua posisi, posisi di bawah tangan (down hand) merupakan posisi yang paling mudah untuk dilakukan, namun ketika mengelas pipa logam dengan posisi miring akan sangat sulit dilakukan. Juru las yang dapat melakukan pengelasan ini adalah juru las kelas satu yang dilengkapi dengan sertifikat standar internasional.

Dalam dunia industri posisi las diberi kode tertentu agar pada saat pengelasan dilakukan tidak terjadi kekeliruan menentukan juru las dan prosedur pengelasan. Ada dua sistim pengkodean yang banyak dikenal, yaitu sistim yang ditetapkan oleh American Welding Society (AWS) dan sistim International Standard Organisation (ISO).

Berdasarkan kode yang ditetapkan oleh AWS, posisi las dikaitkan pada jenis teknik sambungan las, jika sambungan berkampuh (groove) maka kode posisinya dengan huruf G, untuk posisi down-hand 1G, horisontal 2G, vertikal 3G, over-head 4G, pipa dengan sumbu horisontal 5G, dan pipa miring 45° 6G. Jika sambungan las tidak berkampuh/tumpul (fillet) maka kodenya adalah F, untuk posisi down-hand 1F, horisontal 2F, vertikal 3F, dan over-head 4F.

Sistim kode posisi las yang ditetapkan ISO berbeda dengan AWS. Kode posisi las menurut ISO didasarkan pada posisi elektroda saat pengelasan dilakukan, untuk pengelasan plat diberi kode PA, PB, PC, PD, dan PE, sedangkan pengelasan pipa naik PF dan pipa turun PG,

Klasifikasi Bentuk Sambungan Las
Ada beberapa bentuk dasar sambungan las yang biasa dilakukan dalam penyambungan logam, bentuk tersebut adalah butt joint, fillet joint, lap joint edge joint, dan out-side corner joint.

Beberapa Variabel yang Berkaitan dengan Pekerjaan Las.
Penyambungan logam dengan proses pengelasan tidak dapat dilakukan sembarangan, banyak variabel yang harus diperhatikan agar kualitas sambungan sesuai standar yang dipersyaratkan oleh suatu lembaga internasional yang berkaitan dengan pekerjaan las. Variabel tersebut adalah bahan, proses, metode, keselamatan dan kesehatan kerja, peralatan, sumber daya manusia, lingkungan, serta pemeriksaan kualitas sambungan las.

Dalam proses pengelasan logam, bahan yang akan disambung harus diidentifikasi dengan baik. Dengan dikenalinya bahan yang akan dilas, dapat ditentukan prosedur pengelasan yang benar, pemilihan juru las yang sesuai, serta pemilihan mesin dan alat yang tepat

Metode pengelasan logam yang meliputi prosedur pengelasan, prosedur perlakuan panas, desain sambungan, serta teknik pengelasan disesuaikan dengan jenis bahan, peralatan, serta posisi pengelasan saat sambungan las dibuat.

Aspek efektifitas, efisiensi proses, dan pertimbangan ekonomis berkaitan erat dengan pemilihan peralatan las. Pengelasan logam stainless steel akan berkualitas bagus jika menggunakan las TIG, namun akan lebih murah bila ddilas dengan las listrik, sehingga pemilihan mesin dan peralatan las sebaiknya disesuaikan dengan tujuan pengelasan serta biaya operasionalnya.

Dalam pelaksanaan pekerjaan las dibutuhkan Sumber daya manusia yang memenuhi kualifikasi sesuai standar yang ada. Kualifikasi harus mengikuti standar-standar internasional seperti International Institut of Welding (IIW), American Welding Society (AWS), dan masih banyak lembaga-lembaga international di bidang pengelasan logam yang lain. Berdasarkan standar International Institut of Welding (IIW), profesi las terdiri dari Welding Engineer (WE), Welding Technologist (WT), Welding Practitioneer (WP), serta Welder (W).

Profesi Welding Engineer mempunyai tugas untuk menentukan prosedur pengelasan dan prosedur pengujian. Seorang Welding Technologist bertugas untuk menterjemahkan prosedur-prosedur tersebut kepada profesi las yang mempunyai level di bawahnya. Untuk melatih juru las (Welder) dibutuhkan seorang Welding Practititoneer dan yang melakukan pengelasan adalah Welder (juru las).
Lingkungan pada waktu pengelasan dilakukan merupakan faktor yang mempengaruhi kualitas las. Pengelasan yang dilaksanakan pada kondisi lingkungan sangat ekstrim, diperlukan prosedur khusus agar kualitas sambungan terjamin dengan baik. Pengelasan kapal yang terpaksa dilakukan di dalam air memerlukan mesin las yang dilengkapi dengan satu unit peralatan yang dapat melindungi elektroda dari sentuhan air. Disamping itu juga dibutuhkan Welder yang sesuai dengan pekerjaan tersebut, pengelasan dalam air cukup sulit dilakukan karena adanya tekanan gas pelindung terhadap dinding kapal.

Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) juga perlu dipertimbangkan dalam melaksanakan pengelasan. Seorang juru las tidak dapat bekerja dengan baik jika dia tidak menggunakan pakaian dan peralatan keamanan kerja yang pada gilirannya sambungan

las yang dihasilkan akan berkualitas tidak baik. Disamping itu jika peralatan K3 kurang memadahi apabila terjadi kecelakaan tidak dapat diantisipasi secara tepat dan cepat.
Sambungan las yang telah dibuat harus diperiksa agar dapat diketahui kualitasnya. Sambungan las harus dibongkar jika terjadi cacat-cacat yang melampaui batas yang dipersyaratkan. Pemeriksaan dilakukan oleh seorang Welding Inspector (WI). Pemeriksaan las menggunakan uji visual, sinar-X, Ultrasonic, serta masih banyak metode lainnya.

Daftar Pustaka
Dieter, G.E. (1983). Engineering design: A materials and processing approach. Tokyo: McGraw-Hill International Book Company.
Graham E. (1990). Maintenance Welding, Prentice-Hall Inc: New Jersey.
Smith, F.J.M. (1992). Basic fabrication and welding engineering, Hong Kong: Wing Tai Cheung Printing Co. Ltd.

Tips Memperbaiki Cakram Belakang Yamaha Vixion

Semangat Pagi.. Salam Otomania.. Kali ini saya mau berbagi informasi / cerita sesuai yang saya alami tentang Tips Memperbaiki Rem Cakram Belakang Yamaha Vixion. Rem adalah salah satu komponen terpenting yang wajib diperhatiakan disemua jenis kendaraan. Apalagi para bikers yang telah memodifikasi rodanya dengan velg tapak lebar, tentunya memperhatikan brake harus diutamakan. Nah, cerita saya tu begini, motor saya kan udah saya ganti velg tapak lebar, so saya juga harus memasang rem cakram belakang. Karena saat saya pakai veleg tapak lebar kondisi untuk pengereman kurang sedikit bisa dikendalikan. Harga 1 set cakram belakang yang saya beli seharga Rp 585.000,-.  (Disk Brake Original Yamaha).

Wuich dengan perasaan bangga plus seneng akhirnya nambah rem cakram juga. hihihihihii... Alhamdulillah.

Aplikasi pemasangan pun segera dilakukan, Roda belakang dilepas, pengukuran master di ukur sangat teliti.

kurang lebih 1 jam akhirnya selesai juga dipasang. Langsung saya coba ngebut dijalan pinggir kota. Asoi Geboy kale ya. hehehehehe. Saya pakai ngerem.. awalnya memang kurang pakem, maklum masih baru. ckkkkk. baru pengereman yang ke 20 (beneran saya hitung lo) bisa kerasa pakem banget. Ihiiiirrr dilihat dari tampilannya motor saya lebih gagah. Udah fairing saya ganti, Veleg dan ban saya ganti, pasang rem cakaram belakang pula. Semakin OK dah pokoke. Apalahi pengendaranya udah mandi. Makin HoT dah. hahahahaha..

Karena saking senangnya, biasa lah motor terus di isak-isik (dilapin) biar bersih, ketika saya putar2 Roda belakang, kaget dan sempet shock ternyata sedikit nggak beres pemasangan Rem Cakramnya. Ketika diputar kaliper cakram bergerak-gerak. Akhirnya dengan cepat saya konsultasikan ke bengkel resmi Yamaha terdekat. Kata si mekanik Yamaha ketika dicek bilang kalo velgnya yang bermasalah atau sedkit oleng. Saya pun di rekomendasikan untuk ke bengkel press guna mengepress velg tapak lebar saya tersebut. Namun saya nggak langsung nurutin apa yang dikata si mekanik yamaha itu. Saya pergi ke bengkel Variasi. Sampai di sana langsung gerak cepat di tindak lanjuti. Roda kembali dicopot, disetting dan akhirnya Velg saya di bubut koternya. Katanya sih dudukan cakram tirus tidak presisi dengan lubang Velgnya. Ya udah saya nurut aja. Biaya Bubut Rp. 35.000,-.

Setelah dibubut kembali dipasang, saya harap bisa sempurna. Dan akhirnya..... teryata mendingan. hehehehe. Masih belum sempurna putarannya. Disk Brake masih mengenai/bergesekan dengan master cakram dan sedikit bergerak kalipernya. tapi. cuma dikit banget Mungkin betul apa yang dikatakan si mekanik Yamaha. Yang bermasalah Velgnya. Maklum bro, Velg juga yang medium aja. Kalo boleh kasih saran katanya yang bagus merk Chemco. Bisa sip dan presisi saat di modif dengan 1 set cakram.

Dari hal tersebut diatas, saya nekat aja tetep tak gunain buat muter-muter dan saya pakai ke kaliurang juga. Tidak ada masalah, dan bisa melakukan pengereman dengan normal. Ya masalah cuma klo posisi distandar tengah terus diputar agak ada suara berisik karena tidak presisi. Tapi entahlah. Cuek aku. Semoga gak ada masalah. Tapi saya masih punya rencana untuk datang ke bengkel press. Sapa tau bisa dibenerin dan bisa lebih baik lagi dalam perbaikan pengolengan roda dan cakram belakang Motor Yamaha Vixion saya tersebut.

Sekian. Mohon komentarnya. Hahahahaha.. Saya masih awam dan pemula.

Terima kasih.

INJECTION

INJECTION

Pada dunia otomotif, baik roda 2 atau pun roda 4 saat ini sedang ramai membicarakan teknologi fuel injection, apa sih sebenarnya PGMFI itu? Lalu apa pula bedanya dengan karburator?
Selain sebagai alternatif teknologi untuk proses pengkabutan yang lebih baik, teknologi injeksi juga memberikan kita banyak keuntungan. Contoh, seperti saat ini dimana kita semakin membutuhkan alat transportasi yang hemat bbm, mudah dalam perawatan serta ramah terhadap lingkungan. Bahkan bagi mesin sekelas motogp sekalipun, ternyata sangat membutuhkan teknology fuel injection ini karena teknologi injeksi mampu memberikan campuran bbm-udara yang ideal mendekati stochiometric yaitu 15:1 (a/f ratio) pada semua tingkat kecepatan. Hal ini yang tidak mampu diberikan oleh teknology karburator.
Injeksi dan karburator ini sama-sama termasuk dalam system bahan bakar. Yang memiliki fungsi :
1. Memberikan komposisi campuran bbm-udara yang ideal kepada mesin.
2. Menjaga perbandingan komposisi antara bbm dan udara selalu tepat pada semua tingkat kecepatan.
Nah sebelumnya, kita perlu mengerti sejenak mengenai sejarah motor injeksi di Indonesia dan Dunia.
(Beberapa saya kutip dari tabloid dan majalah)
Untuk urusan motor ber kapasitas silinder kecil, kita orang indonesia masih kalah dengan India atau negara asia lain seperti Thailand. Di indonesia baru melaunching sepeda motor injeksi pertama type bebek tahun 2005 akhir. Dengan nama Honda Supra X125 PGMFI (programmed fuel injection), walaupun basic engine dan system sama dengan Honda Wave 125i. Berdasarkan riset lab AHM mengatakan bahwa system fuel injection ini lebih hemat 6% dari type karburator. Artinya jika sama-sama mengisi bbm sebanyak 3 liter dimana (1liter = 80km) berarti system karburator berjalan 240km sedangkan system injeksi berjalan 254,4km. Yamaha pun mengikuti cara yang sama dengan mengeluarkan Yamaha Vixion dengan type sport 150cc. Setelah di test, 1liter bisa mencapai 50km. Kemudian di ikuti juga oleh Suzuki dengan bebek Shogun 125 hyper injection pada bulan juni 2008.
Di ajang Jakarta Fair 2008, pabrikan TVS memajang sport injeksi Apache RTR 160cc, Bajaj tak mau ketinggalan dengan Bajaj Pulsar 220 DTS Fi dan Kawasaki memajang trail KLX 250S injection water coolant.
System injeksi ini dilahirkan oleh Robert Bosch yang berhasil meranvang pompa injeksi untuk diesel putaran tinggi (1922-1927). Dan akhirnya system injection ini diperbarui pada 1960 dan tahun ‘67 dipakai VW dengan system elektronika.
Lalu toyota mengembangkan system EFI (electronic fuel injection) pada tahun 1971.. Sedangkan untuk roda 2, Honda memperkenalkan pertama kalinya dengan merilis CX 500 Turbo.
Melihat apa yang dilakukan pendahulu, layaklah kita perlu tahu kelebihan dari sistem injeksi:
1. Komposisi antara bbm-udara sangat baik mendekati stochiometric 15:1. Karena system ini dilengkapi dengan CDI pintar bernama ECU (engine controle unit) yang dibantu dengan banyak sensor untuk mengetahui kondisi mesin seperti MAP (manifold absolute pressure), IAT (intake air temperature), TPS (throttle position sensor), EOT (engine oil temperatur), ECT (engine coolant temperature), rotational speed sensor, bank angle sensor, oxygen sensor, CO sensor, EGT (exhaust gas temperatur).
ECU ini mampu memberikan kualitas campuran bbm-udara yang tepat.
2. Tarikan lebih responsif (akselerasi cepat), berbeda system dengan karburator yang menunggu di hisap oleh piston saat langkah hisap dimana jarak intake valve sangat jauh dengan karburator atau spuyer bensin, menyebabkan ada keterlambatan suplai bensin di silinder. Sedangkan systen injeksi, bbm di semprotkan atau dipaksa masuk ke silinder dengan tekanan 2,94kPa sehingga tidak perlu menunggu piston menghisap karena bbm sudah siap di area intake valve, maka keterlambatan waktu suplai bensin berkurang dan efisiensi menjadi lebih tinggi.
3. Mesin mudah hidup, karena memiliki sensor suhu mesin dan suhu udara sekitar, maka ECU sangat tahu kondisi motor saat itu, sehingga dia mampu melakukan choke secara otomatis dengan menambahkan jumlah bbm lebih banyak.
4. Mudah perawatannya, mengapa? Bukannya malah ribet perawatannya….!
Seringkali saya ditanya mengapa saya mengatakan system injeksi koq gampang ngerawatnya. Jawabannya….:
Karena system ini meminimalkan pekerjaan service yang dilakukan oleh mekanik. Contoh : pada motor karburator, ketika service, maka mekanik perlu membongkar karburator, menyemprot dengan kompresor lalu memasang dan menyetelnya. Bandingkan dengan system injeksi, ketika service, bagian ini tidak perlu di bongkar, tidak perlu di setel karena menggunakan komputer.
Jadi apanya yang ribet.
Jadi… Sudahkan motor anda berteknologyi fuel injecton ……

Karburator berdasarkan namanya “carburetion” berfungsi mengkabutkan bahan bakar serta mencampur bbm dengan udara agar terjadi campuran yang homogen, bukan heterogen. Pada kenyataannya karburator tidak mampu mengkabutkan bbm 100% pada semua tingkat kecepatan, nah dari sini orang berusaha mencari alternatif teknologi.

sekian dulu bos. lain waktu kita sambung lagi... Jempol papat untuk anda